Сталь сплавная 1cr5mo с резьбовым соединением для сварки фитингов и труб малого диаметра

Различия между сваркой в заглушку и противолежащей сваркой следующие:

1. Фильлетовая сварная шов образуется при сварке в заглушку, а сварной шов соединения по торцам образуется при сварке по торцам. По прочности и напряжениям в сварном шве соединение по торцам лучше, чем сварка в заглушку. Поэтому соединение по торцам следует применять при высоких давлениях и тяжелых условиях эксплуатации.

2. Сварка в заглушку обычно используется для труб малого диаметра, не превышающих DN40, что является более экономичным. Сварка по торцам обычно применяется для труб диаметром DN40 и более. Сварка в заглушку применяется преимущественно для сварки клапанов и труб малого диаметра, фитингов и труб. Трубопроводы малого диаметра обычно тонкостенные, подвержены смещению кромок и абляции, и их трудно сваривать по торцам, поэтому для них более подходящим является сварка в заглушку. Кроме того, заглушки, свариваемые в заглушку, имеют упрочняющий эффект, поэтому они часто используются при высоком давлении. Однако сварка в заглушку имеет свои недостатки. Во-первых, условия напряжения после сварки неудовлетворительные, легко возникает непробитие сварного шва, а в трубной системе могут образовываться зазоры. Поэтому сварка в заглушку не подходит для трубных систем, используемых для чувствительных к трещинообразованию сред, и для трубных систем с высокими требованиями к чистоте. Кроме того, толщина стенок сверхвысокодавительных трубопроводов даже малого диаметра очень велика, поэтому предпочтительно использовать сварку по торцам, стараясь избегать сварки в заглушку.

3. Диаметр первого должен быть больше или меньше, чтобы его можно было вставить в сварное соединение. Диаметр второго может быть одинаковым или разным.

4. Формы подготовки к сварке различны.

5. Технология сварки различна. Прочность после сварки отличается.

6. Для низкого давления и меньшего диаметра преимущественно используется врезная сварка, а для более высокого давления - обычно сварка стыком. Для сварки стыком требуется 100%-ный контроль дефектов для обеспечения герметичности.

7. Как следует из названия, врезная сварка заключается в вставке трубы в сварное соединение, а сварка стыком - в непосредственном соединении торцов труб. В целом требования к сварке стыком выше, чем к врезной сварке, и качество после сварки также лучше, но методы контроля более строгие. Для сварки стыком требуется радиографический контроль, а для врезной сварки - магнитно-порошковый или капиллярный контроль (например, магнитно-порошковый для углеродистой стали и капиллярный для нержавеющей стали). Если требования к сварному соединению для текучей среды в трубопроводе невысоки, рекомендуется использовать врезную сварку, поскольку она имеет следующие преимущества: отсутствие необходимости в подготовке канавок; отсутствие проблемы смещения; возможность регулирования положения сварного шва до горизонтального.

Муфты и муфтовые крепежные детали в основном формируются из круглой стали или заготовок, полученных методом штамповки слитков, а затем обрабатываются на токарном станке, образуя крепежные детали для соединения высоконапорных труб.

Муфтовая сварка

Муфтовая сварка заключается в протягивании трубы внутрь корпуса клапана для сварки. После формовки форма муфтовой сварки похожа на форму внутренней резьбовой соединения. Как правило, для углеродистых стальных труб и нержавеющих стальных труб диаметром менее 2" чаще используется муфтовая сварка; для нержавеющих стальных труб диаметром менее 2" также применяется противосварка, например, фланец скользящего муфта; титановые трубы, двухфазные стали, никелевые сплавы и т.д. в основном сварки противными.

Часто используемые сырьевые материалы для муфтовой сварки - углеродистая сталь, нержавеющая сталь, легированная сталь и т.д.

Общие марки углеродистой стали: Q235, 20, A105 и т.д.

Общие марки нержавеющей стали: 304, 304L, 316, 316L, 321, 00Cr17Ni14Mo2 и др.

Общие марки сплавных материалов: 15CrMo, 1Cr5Mo, 16Mn, 12Cr1MoV, F11, F22, 10CrMo910 и др.

Другие материалы: медный сплав, никельный сплав и др.